1.降低损耗

在软包装加工过程中，原辅材料、油墨和胶黏剂的成本几乎占到印品总成本的70%～80%，不管是材料、能源还是时间的浪费(如在换卷、换活件过程中)，都会对企业生产经营造成负面的影响及成本的增加，因此在生产中要尽量减少这些浪费，才能有效降低成本。

软包装凹印生产过程中开机调试和套印不准产生的废料所造成的材料损耗最大，如果将精细调整操作和工艺步骤紧密地联系起来，将可获得一个稳定的、可预测的废料值。

目前，国内已有凹印设备制造企业成功采用快速预套准、高精度张力控制等最新技术，使得凹印设备裁切损失、设备重新启动损失(已套准)、换单损失、重新开始以前存储过的订单损失、降速损失等达到相当低的水平，甚至在某些方面优于国际先进水平。

2. 减少操作辅助时间

国内技术较为先进的凹印设备通过采用一系列新技术，使得操作辅助时间得到大幅缩短，例如：

·上版、上墨一体化小车实现了上版、运版、上墨一体化的操作，可离线清洗版辊及墨槽；

·快速上墨系统可以将有机溶剂从溶剂房直接供入墨盘，供入量由油墨黏度控制仪进行控制；

·套筒式压辊技术无需工装更换，劳动强度降低，更换时间大大缩短；

·快速更换刮刀技术能够实现刮刀的快速更换；

·激光对边系统、安全卡盘快速装夹系统实现快速上下卷；

·故障显示和报警系统帮助维修人员快速诊断并对故障进行处理；

·历史故障报警指示系统可减少维修人员排查故障的时间。

3. 通过印刷版面设计减少耗材的用量

(1)套色标记、分切标记、制袋标记、网点信号条等应尽量采用较小的尺寸、合理的颜色，以期减少薄膜或纸张的损耗。

(2)减少专色版、专色油墨的使用，尽量用原色或叠色代替，以节约版材与油墨的使用量。

(3)减少颜色数目、优化版面设计、减少印刷面积(重叠率)。

4.提高效率及自动化水平，减少对人的依赖

近年来，随着国内机械制造整体水平的提升，国产凹印设备也一直在不断地创新，并获得了喜人的成果。目前，凹印机最高速度已达到400米/分钟，印刷效率大大提高。同时，高速凹印机的自动化水平也在不断提高，全自动上下卷技术、全自动裁切技术及在线检测装置在凹印设备上的应用，减少了设备对操作人员的依赖，大大提高了设备的生产效率。