增材制造领域每天都有新的创新与发现，这项技术凭借着性能稳定、柔性快速、复杂结构、一体化、轻量化制造等特点广泛被高端制造业关注。目前中科院合肥物质科学研究院发布公告，称研究院已经利用3D打印技术实现聚变堆关键部件——包层第一壁样件的试制。

　　通过3D打印技术可实现复杂结构一体化成型，具有制造周期短、材料利用率高等特点，是复杂构件制造的重要方法。而使用3D打印技术制造的样品尺寸精度符合设计要求，材料的致密度达到99.7%，与传统方法制备的CLAM钢强度相当。

        研究人员以CLAM钢为原材料，通过3D打印技术开展聚变堆包层部件的试制，探索该技术在聚变堆等先进核能系统部件制造上的可行性，以促进先进核能系统复杂构件的快速研发和性能优化,并推动其工程化应用。同时，研究还发现3D打印的逐层熔化和定向凝固特性导致了不同方向上CLAM钢组织和性能的差异，这种差异未来可以通过扫描方案优化和熔池形核优化等方式有效减小甚至消除。3D打印技术在聚变堆等先进核能系统复杂构件制造方面具有良好的应用前景，同时体现了我国在3D打印先进核能系统部件方面较强的研发实力。

        [CLAM钢全称是中国低活化马氏体钢（China Low Activation Martensitic steel），是低活化铁素体/ 马氏体钢钢 (RAFM)的一种。由中国科学院FDS团队在国家自然科学基金、中科院知识创新工程、973 计划等项目的支持下与国内外多家研究所和大学共同设计和研发的具有中国自主知识产权的、成分及性能优化的RAFM钢。]