胶水涂布量是干式复合工艺中非常重要的控制点，本文重点介绍了如何正确设计涂布量，以确保企业生产出合格的产品，并分析了涂布量对复合外观质量、复合强度、熟化、溶剂残留的影响，以及如何找到最佳的涂布量。

胶水涂布量是干式复合工艺中非常重要的控制点，分为湿基涂布量和干基涂布量。

湿基涂布量是胶水添加溶剂稀释到一定的工作浓度后，涂布到单位面积薄膜上的重量，这个重量是溶剂基本没有挥发前的量;干基涂布量是溶剂充分挥发后，留在薄膜上有效的胶水成分的重量，此时溶剂的含量已极少，就可以忽略不计了。

实际生产过程中进行工艺设计时，通常考虑的是干基涂布量。在复合工艺中，为得到干基涂布量数据，可以通过在线计算消耗量，根据胶水、固化剂固含量计算得出干基涂布量数据;或人工取样后，用差量法测试得到干基涂布量数据。

根据不同材质结构、内容物要求、以及涂布方式的不同，最合适的干基涂布量也会有一些差别。企业只有正确设计涂布量，才能生产出合格的产品。

1、根据复合膜结构

2、根据杀菌条件

3、根据内容物形态

4、根据包装物重量

5、根据印刷图案

在干式复合过程中，影响涂布量的因素主要有以下几个方面：

1、胶水的工作浓度和粘度

2、网纹辊的网穴形状、角度、深度和线数

3、刮刀的压力和角度

4、涂胶压辊的硬度、光滑度和压力

5、薄膜的电晕值

1、涂布量低，出现白斑和气泡

2、涂布量低，出现复合起皱

3、涂布量高，透明性差

4、涂布量高对复合膜摩擦系数的影响

1、要保证复合膜良好的剥离性能，首先要保证涂布均匀、够量

2、涂布量越大，并不意味着剥离强度越强

1、涂布量低，水煮、蒸煮分层

2、涂布量不均匀造成水煮和蒸煮分层

1、涂布量超标带来溶剂残留超标

2、涂布量高，熟化时间要延长

在机器操作过程中，要找到最佳涂布量，满足工艺设计的要求，除了选择合适的网纹辊(包括线数、网穴深、网穴形状等参数)外，还包括合适的刮刀、压辊、机速等参数设定。另外，胶水的固含量、工作浓度、粘度控制等要做到规范统一。

以上条件满足后，选用差量法测出网纹辊左、中、右部分在薄膜上的干基涂布量，和工艺标准对比，如果在标准范围内则可正常生产，如果低于或高出标准范围，就要从上述几个方面进行调整，直到涂布量符合标准为止。

机器持续运转过程中，根据运转的米数和消耗的胶水数，一般1万米计算一次，计算出平均干基涂布量，和测试出来的涂布量和工艺标准对比，如果三者比较吻合，差量法和在线测试均在标准范围内，则可以持续正常生产。

为保证持续稳定的涂布量，要从操作规程、网纹辊运转米数管理、压辊运转米数和老化程度管理、添置胶水自动粘度控制仪、压辊压力、刮刀压力和角度、机器速度等参数标准化方面着手考虑和规范，这样才能保证持续稳定的涂布量。

(本文节选自《如何正确设计干式复合的涂布量》，作者：信安细川(南京)包装有限公司　王东京，全文已全文刊于《包装前沿》2018年1月号，敬请关注!)