零配件供应商和开发服务商用新的材料组合与概念来减轻汽车底盘重量。
在过去的几十年中，汽车底盘的效率越来越高也越来越安全。然而，随着汽车的发展，对汽车诸多的要求如更大的载重量、更高的行驶稳定性以及更好的行驶机动性能都会导致底盘系统变得更为复杂而且更重。
德国采埃孚集团采用玻璃纤维增强塑料制成能引导车轮的横向钢板弹簧以应对上述趋势带来的挑战。在采埃孚集团的汽车底盘技术部门负责行驶机动性前期开发的艾尔波先生说:“我们尝试将底盘与汽车的轻量化后轴整合成一体。”与多重转向后轴相比较，这个集成方案在性能相同的前提下，可以减轻约13%的重量（约6千克）。艾尔波强调说，通过采埃孚集团各个部门轻量化措施的集成，可以实现汽车的整体轻量化。
采埃孚集团研发了一种后桥变速器用于汽车的驱动系统，由于采取了结构轻量化和材料轻量化等措施，这种新型后桥变速器比目前的产品系列减轻了约20%的重量（约5千克）。
作为零配件供应商，蒂森克虏伯公司则重点关注碳纤维增强塑料在底盘系统中的应用，例如在转向系统和减震器中首先采用碳纤维增强塑料。蒂森公司组件系统部门的负责人克儒斯表示：“举例来说，我们研发了碳纤维增强塑料的减震管。与铝减震管相比，重量减轻了45%。”
因为采用了碳纤维增强塑料，蒂森克虏伯公司得以明显减轻转向件或整个转向柱的重量。蒂森公司正在测试新的生产流程，以便今后使碳纤维增强塑料件的生产更为简便、成本低廉。
驾驶天纳克时需要双轨行驶，以降低减震器重量。一方面这家美国零配件供应商将双筒减震器改为单筒减震器，另一方面他们还尝试用其它材料替代钢，如高强、铝或树脂纤维-复合材料。
不仅零配件供应商，而且研发服务商都在苦思冥想，如何实现更好更经济的轻量化。博坦德公司项目合作部车身研发领域负责人哈格先生说:“轻量化方案一般遵循如下的原则：遵循材料的特殊性能，以确保正确的材料及其性能用在正确的位置，从而实现最好的汽车性能。在这种情况下，钢、铝或者含与不含碳纤维增强塑料的角色是相同的。”
哈格先生认为，车身研发中混合材料设计实现的关键是连接技术。他确定地说:“粘接、铆钉或螺钉连接越来越受关注，而传统焊接技术则越来越受到排挤。”博坦德公司的动力系统负责人吕乐先生补充说:“为了进一步发挥轻量化潜力，我们致力于载荷部件的拓扑优化。”他很明确地表示，没有经过大量的细节工作，就无法实现减重的效果。
来源：轻量化技术网
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