着色剂的性能直接关系到塑件成型后的色泽质量。如果着色剂的分散性能，热稳定性能及颗粒形态不能满足工艺要求，就不可能生产出色泽良好的制品。

 有些着色剂的形态呈铝箔及薄片状，混入熔料中成型后会形成方向性的排列，导致塑件表面色泽不均。

 有些着色剂用干混的方法，与原料搅拌后粘附在料粒表面，进入料筒后分散性不好，导致色泽不均。

 如果着色剂或添加剂的热稳定性能差，在料筒中很容易受热分解，导致塑件变色。此外，着色剂很容易漂浮在空气中，沉积在料斗及其他部位，污染注塑机及模具，引起塑件表面色泽不均。

因此，在选用着色剂时应对照工艺条件和塑件的色泽要求认真筛选，特别是对于耐热温度，分散特性等比较重要的指标必须满足工艺要求，着色剂最好采用湿混的方法。

如果注塑设备及模具受到着色剂的污染，应彻底清理料斗，料筒及模具型腔。

如果原料中易挥发物含量太高，混有异料或干燥不良；纤维增强原料成型后纤维填料分布不均，聚积外露或塑件表面与溶剂接触后树脂溶失，纤维裸露；树脂的结晶性能太差，影响塑件的透明度，都会导致塑件表面色泽不均。

此外，高抗冲击聚苯乙烯和ABS等原料成型后内应力较大，也会产生应力变色。

对以上故障，

一是清除原料中的异物，净化原料，对原料进行预干燥处理，减少原料中的水分；

二是通过调整工艺参数，改善树脂中纤维的分布状态，尽量送减少润滑剂及脱模剂的用量；

三是换用结晶性能较好的树脂或通过控制塑件的冷却条件来改善熔料的结晶性能；

四是对于容易产生成型内应力的原料应采用可以减少成型内应力的工艺条件。

色泽不均往往因反映的现象不同，其产生原因也有所不同。若进料口附近或熔接部位色泽不均，一般是由于着色剂分布不均匀或着色剂的性质不符合使用要求造成的。

如果整个塑件变色或色泽不均，往往与成型工艺条件有关，当料筒温度太高时，高温熔料在料筒中容易过热分解，使塑件变色。若喷嘴处温度太高，熔料在喷嘴处焦化积留，也会引起塑件表面色泽不均。

此外，螺杆转速，注射背压及注射压力太高，注射和保压时间太长，注射速度太快，塑化不良，料筒内有死角以及润滑剂用量太多，都会导致塑件表面色泽不均。

为了防止熔料在高温料筒中停留时间太长产生过热分解，注射量不应超过注塑机注射能力的三分之二。

当料筒或喷嘴处有焦化熔料积留时，应彻底清理料筒，拆除和清理喷嘴，检查喷嘴尖与浇道套是否对齐，并适当降低喷嘴温度。

对于螺杆转速，背压，注射压力，注射和保压时间等工艺参数的调整，可根据实际情况，按照逐项调整的原则进行微调。

如果模具内的机油，脱模剂或顶销与销孔磨擦的污物混入熔料内，模具排气不良以及模具冷却不均匀，都会导致塑件表面变色。因此，注塑前应保证模腔清洁。

为了减少排气不良的影响，可适当减少合模力，或重新定位浇口，并将排气孔设置在最后充模处。

由于模具温度对于熔料固化时的结晶度影响较大，应使模具均匀冷却。例如，在成型聚酰胺等结晶型塑料时，若模具温度较低，熔料结晶缓慢，塑件表面呈透明色；若模具温度较高，熔料结晶较快，塑件则成为半透明或乳白色。对此，可通过调整模具和熔料温度来控制塑件的表面色泽。

微注塑整理。