（1）熔料温度太低。应适当提高料筒温度，改善熔料的流动性能。
（2）注射机容量不足。应换用较大规格的注射机。
（3）注射压力偏低。应适当提高。
（4）注射速度太慢。应适当加快。
（5）模具温度太低。应适当提高。
（6）供料不足。应检查喷嘴是否堵塞，料斗内有无“架桥”及堵塞现象。
（7）树脂的流动性能太差。应添加少量润滑剂，添加量以0.03%~0.15%质量比为宜。
（8）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。
（9）模具排气不良。应增加模具排气。
（10）熔料回流。应检查止逆阀是否正常。另外，如果型腔内没有足够的压力，熔料也会回流。
（1）熔料温度控制不当。当熔料流动性能很好时，应适当降低熔料温度；当熔料流动性能不佳时，应适当提高熔料温度。
（2）注射压力和注射速度太高。应适当降低。
（3）注射时间太长。应适当缩短。
（4）模具温度控制不当。当熔料流动性能很好时，应适当降低模具温度；当熔料流动性能不佳时，应适当提高模具温度。
（5）锁模力不足。应增加锁模力。
（6）模具强度和精度达不到成型要求。模具必须有足够的强度，模具的结合面要紧密接触，不留空隙，并应及时除区结合面上的异物。
（7）成型原材料不符合使用要求。应选用流动性适宜的原料。通常，树脂的流动性太好或太差斗导致溢料飞边，应优先选用高粘度塑料。
（8）脱模剂使用不当。应尽量避免使用脱模剂。
（9）模具安装不良。应重新校准和装配模具。
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（1）料筒温度控制不当。如果由于空气模腔产生气泡，应适当提料筒温度；如果由于熔料粘度太低导致制品内产生气泡，则应适当降低料筒温度。
（2）注射时间太短。。应适当延长。
（3）注射压力太低。应适当提高。
（4）螺杆背压不足，空气容易混入料筒。应加大螺杆背压。
（5）保压不足。应适当提高保压压力及延长保压时间。
（6）模具温度控制不但当。当制品体积收缩较大时，应适当降低模具温度；若保压效果不佳时，应适当提高模具温度。模具温度必须均匀，特别是制品壁厚不均匀时应合理设置模具的加热和冷却系统。
（7）模具排气不良。应增加模具排气，改善模具排气性能。
（8）制品壁厚设计不合理。不能过分加大壁厚，且壁厚应尽量均匀，因为过厚部位会由于体积收缩而产生气泡。
（9）浇口位置设置不当。应将浇口设置在壁厚处。
（10）原料干燥不良。应对原料进行干燥处理。还可以在原料中添加玻纤，减少原料的体积收缩。
（11）原料性能不符合成型要求。为了能提高注射压力以及减少空气从喷嘴及浇口部位混入模腔，应使用粘度较高的树脂。
（12）浇注系统结构尺寸偏小，保压不能充分发挥作用。应适当放大浇口和流道截面。
（1）注射压力太低。应适当提高。
（2）注射速度太慢。应适当加快。
（3）熔料温度太低。应适当提高。
（4）熔料在模具内固化太快。应适当提高模具温度。
（5）模具排气不良。应采用排气良好的结构，适当增加模具排气孔或沟槽。
（6）浇口位置设计不合理。应改变浇口位置，增加浇口数量。
（7）树脂的流动性能较差，充模速率太慢。应选用流动性能较好的原料或添加少量润滑剂。
（8）脱模剂使用不当。应尽量避免使用脱模剂。
（9）带孔的制品成型时容易产生熔接痕。因此，制品形体结构上所需的孔最好在后道工序加工成型。
（10）冷料穴设置不当。通常，在产生熔接痕处设置冷料穴可将成型缺陷放在冷料穴内除去。
（1）模具温度太低。应适当提高。
（2）浇口截面尺寸太小。应适当放大。
（3）树脂塑化不良。应适当提高料筒温度，延长熔料在料筒内的滞留时间。
（4）充模速率太慢。应适当提高注射压力和注射速度。
（5）熔料流动不良。应选用流动性能较好的原料或添加少量润滑剂。
（6）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。
（1）熔料温度太高，过热分解。应适当降低料筒及喷嘴温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）原料内混入异种原料，即使少量的异种原料也会导致产生银丝纹。应清除。原料中的异物杂质。
（4）原料内添加剂太多。应适当减少用量。
（5）原料干燥不良或粒径差异悬殊。应对原料干燥处理，并选用粒径均匀的原料。
（6）注射速度太慢。应适当加快。
（7）喷嘴温度太高。应适当降低。
（8）模具温度太低。应适当提高。
（9）模具排气不良。应增加模具排气。
（10）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面，最好采用扇形浇口。
（11）螺杆背压不足，空气容易混入料筒。应加大螺杆背压。
（12）原料内再生料用量太多。应适当减少用量。
（13）螺杆转速太高。螺杆高转速时，容易将空气带入料筒，而且，因高转速产生大量剪切热会使熔料过热分解。应适当降低螺杆转速。
（1）注射速度太快。应适当减慢。
（2）充模后熔料固化太快。应适当提高模具及喷嘴温度。
（3）模具内未设置冷料穴。应增设冷料穴。
（4）浇口位置及大小设计不合理。应改变浇口位置和截面尺寸。
（1）熔料温度偏低。应适当提高料筒温度。
（2）成型周期太长。应适当缩短。
（3）模具温度控制不当。应适当调整，模具温度太高或太低都会导致制品表面光泽不良。
（4）浇注系统结构尺寸偏小。应适当放大浇口和流道截面。
（5）原料干燥不良。应对原料进行预燥处理。
（6）模具型腔表面光洁度太差。应对模具型腔表面进行抛光或电镀处理。
（7）脱模剂使用不当。当制品表面光泽不好时，最好不使用脱模剂。
（8）螺杆背压太低。应适当提高。
（9）树脂的流动性能较差，充模速率太慢。应选用流动性能较好的原料并减少再生料的使用比例。
（10）喷嘴温度太低。应适当提高。
（1）料筒温度太高。应适当降低料筒温度。
（2）注射压力太低。应适当提高。
（3）注射速度太慢。应适当加快。
（4）浇口截面尺寸太小。应适当放大。
（5）原料干燥不充分。应对原料进行预燥处理。
（1）料筒温度太低。应适当提高。
（2）成型周期偏短。应适当延长。
（3）螺杆背压太低。应适当提高。
（1）熔料温度太高。应适当降低成型温度。
（2）注射速度太快。应适当减慢。
（3）螺杆背压太高。应适当降低。
（4）浇口截面尺寸太小。应适当放大。
（5）喷嘴孔径太大。应换用孔径较小的喷嘴。
（6）合模力太大。应适当降低。
（1）熔料温度太高。应适当降低成型温度。
（2）喷嘴温度太高。应适当降低。
（3）成型周期太长。应适当缩短。
（4）原料干燥不充分。应对原料进行预燥处理。
（5）喷嘴结构不符合成型要求。应使用反锥孔喷嘴或采用防流涎喷嘴。
（1）熔料温度太高及模具冷却性能较差。应适当降低料筒温度和延长冷却时间。
（2）注射压力太高。应适当降低。
（3）注射时间太长。应适当缩短。
（4）浇口位置设置不合理。应改变浇口位置或增加辅助浇口。
（5）制品脱模顶出时不均衡。应尽量增加顶出截面积及顶出点，并要保证顶出均匀。
（6）保压时间太长。应适当缩短。
（7）模具设计不合理。应采用反翘模具或在生产翘曲的相反方向增设加强筋，抵消应力。
（8）制品壁厚相差悬殊。应在可能的情况下修改设计，使制品壁厚尽量均匀。
（1）保压时间太长。应适当缩短。
（2）模具温度控制不当。当熔料温度大于180℃时，应适当提高模具温度，加快熔料的晶化速度，加大成型收缩；当熔料温度小于130℃时，应适当降低模具温度。
（3）注射压力太高。应适当降低。
（4）注射时间太长。应适当缩短。
（5）成型周期太短。应适当延长。
（6）注射速度太快。应适当减慢。
（7）熔料温度太低。应适当提高料筒温度。
（8）树脂不符合成型要求。应选用脱模性能较好的微结晶性树脂或添加少量润滑剂，添加量以0.03%~0.15%质量比为宜。
（9）模具型腔表面光洁度太差。应对模具型腔表面进行抛光或电镀处理。
（10）脱模斜度太小。应适当加大脱模斜度。
（11）制品粘着在定模侧。应修磨喷嘴与浇口的接触部位或适当加大Z型注口销。
（12）脱模剂使用不当。应选用适宜的喷雾型脱模剂。
